Un différentiel est un système mécanique qui a pour fonction de distribuer une vitesse de rotation par répartition de l’effort cinématique, de façon adaptative, immédiate et automatique, aux besoins d’un ensemble mécanique.

Le car était stationné mais ses freins ont lâché ! C’est pas très écologique … mais à Paris tout coule mais ne sombre pas !

Plus de 15 millions de litres de brut se sont déversés dans le golfe du Mexique depuis l’explosion de la plate-forme exploitée par BP à 65 km des côtes de Louisiane le 20 avril. Voici la vidéo de la fuite, où l’on voit la cloche posée mais inefficace.

Vidéo suivante: un robot amphibie qui essaye de réparer et fermer la vanne.

source

Bonnes Fêtes de l'équipe de demonter.net*

Et merci à HP pour leur super modèle de PC portable

*Non contractuelles ...

On trouve ces serrures sur les motos et les armoires. Et grâce à lockpickingfrance.org on a un aperçu de l’intérieur de la serrure. Et oui on sait comment crocheter cette serrure !

Les crochets s’en sortent très bien sur ce genre de serrures, surtout tout ce qui est boite aux lettres, armoires, et voitures anciennes, la  technique pour ouvrir ces serrures est facile a dominer, bien sur que certaines voitures modernes et serrures comme la Bricard bloc- tout sont plus compliqués a crocheter.  

Le pick gun n’est pas adapté a ce genre de serrures, mais j’ai déjà ouvert certaines boite aux lettres avec le pick gun sa dépend de la combinaison, mais les crochets sont plus efficaces.

Les bumpkeys ne sont pas adaptés pour ce genre de serrures, le bumping fonctionne sur des serrures qui possèdent des sécurités composés par paires de goupilles, le fait de essayer de faire du bumping sur ce genre de serrures les abime normalement, les paillettes sont plutôt fragiles.

L’impression  fonctionne bien sur ce genre de serrures , mais certaines voitures ont des paillettes si fragiles que se on essaye de utiliser cette technique elles s’abiment.

La décodification permet avec l’aide de certains outils de voir la combinaison de la serrure, parfois on utilise la décodification pour accélérer l’impression.

Il existe plusieurs modèles de décodeurs mais le principe de fonctionnement reste le même, on pousse la paillète jusque au bout on mesure de combien elle a avancée on fait les calculs et on trouve la combinaison.
Les outils plus perfectionnées ont des échelles que nous donnent la combinaison par lecture directe.
Bon une fois de décodage de la serrure fait il ne reste que a faire une clef.

Sur la photo ci-dessous on peut voir que en réalité la seule chose que varie sur les paillettes est la position du trou, ce que est logique, les paillettes ont toutes la même hauteur que le rotor,  si elles était plus grandes serais impossible d’ouvrir la serrure, et plus petites la serrure aurais moins de précision.
En réalité ce que conte est la distance entre la surface de contact de la clé et le bout de la paillète.

• L’entaille 1 a une profondeur-> X
• La  2  -> X + 0,5mm
• La  3  -> X + 1 mm 
• La  4  -> X+ 1 mm
• La  5  ->X 

Maintenant il nous reste que a rentrer un ébauche dans la serrure le faire touner dans les deux sens voir les marques laissés par les gouilles et  suivre les indications en haut, pour le premier essai on va limer la positoin 2,3,4 si la serrure ne ouvre pas on va baisser de 0,25 mm tout les crans et reessayer et on continue  j’usque à louverture de la  serrure.
Bien sur que se vous connaissez la marque vous pourrez la decodifier directement et faire une cle tout de suite du premier coup, ici on tatonais mais si on connaissais a quel profondeur il fallait  laisser la premiere on pourais faire la clé d’un coup.

La serrure de boite aux lettres et celle d’armoire présentes sur les photos ci dessous sont taillées des deux cotées mais en réalité il y a que une moitié de la clé que ouvre la serrure, on peut voir sa parce que les paillettes sont toutes en haut quand la clé n’est pas dedans, la preuve est que la même marque fait les mêmes serrures avec des clefs taillés d’un seul coté,quand  elles sont taillés de deux cotés c’est pour  que vous puissiez rentrer la clé sans trop la regarder.

La serrure ci-contre, est une serrure d’armoire un peu spécial, déjà elles possède des paillettes de deux cotés que la rend plus difficile a crocheter et a faire une clef par impression.
Elle possède encore une autre particularité, elle est une serrure que se ouvre avec deux clés différentes, on peut voir ceci par la forme des paillettes, les paillettes d’une serrure classique ont un trou plus au moins rectangulaire, le trou de celle ci comme on peut voir sur la photo n’est pas plat en haut on peu voir deux hauteurs différentes, ce que permet de avoir une clé que ouvre cette serrure et un passe pour ouvrir toute la série, ceci est possible parce les clés ont une taille différente et un profil différent ce que fait en sorte que une clef va toucher les paillettes s d’en haut du coté gauche et faire une combinaison et l’autre clef touche les goupilles coté droit et fait l’autre combinaison c’est pour cette raison que il y a  deux hauteurs différentes sur la même goupille.

Techboat propose un énorme dossier sur la fabrication d’un bateau. Voici quelques extraits:

Par ces pages, nous vous proposons de vous apporter une information didactique sur les méthodes de fabrication classiques des bateaux à moteur(s) en polyester. Le plan sera le suivant : la conception et le prototype, la fabrication des coques et ponts, montage des accessoires et finition/expédition.   Nous espérons qu’à l’issue de cette saga en 4 chapitres le process de la construction d’un bateau à moteur vous sera plus clair.   Nous tenons à remercier pour leur accueil lors de la visite de leurs ateliers de fabrication les chantiers navals KELT SA à Vannes (en France, fabricant des modèles White-Shark et Azura) et les chantiers navals Chris-Craft à Sarrassota (Nouveau Mexique US, fabricant une gamme motonautique de 17 aux 34 pieds)

1- Le moulage dit « au contact »…
C’est la méthode qui perdure depuis les premières ailes d’avion en tissu, elles étaient alors enduites de résine polyester au pinceau. Le principe est simple : on applique, avec un rouleau ou un pinceau spécifique, de la résine polyester sur une bande de tissu de verre (prédécoupée d’un rouleau) jusqu’à l’imprégnation complète des fibres de verre. Une fois le tissu de verre correctement imbibé, on extrait les bulles d’air prisonnières du tissu enduit avec un rouleau dit « débulleur ». Cette opération est primordiale car elle garantit l’isotropie du stratifié et donc ses qualités mécaniques. Cette méthode reste très usitée pour de petites pièces ou pour des surfaces non traitables en projection simultanée.
2- Le moulage dit par « projection simultanée »…
On ne prédécoupe plus des bandes de tissu de verre dans un rouleau, mais on projette directement du fil de verre coupé issu d’une bobine (unifilo de verre multibrins), avec une machine dite à projeter, équipée d’un pistolet à air comprimé et de couteaux rotatifs. La fibre coupée est projetée puis mélangée à de la résine polyester catalysée (système de multiples buses indépendantes). La fibre de verre arrive donc sur la pièce déjà imbibée de résine, prête à être débuller. C’est un gain de temps énorme ! Sur le plan technique, si le projetage est correctement effectué, le mélange polyester/verre est plus homogène que des bandes de tissu de verre coupées, l’unifilo de verre coupé n’ayant pas de « liant ». A la différence d’une présentation sous format rouleau, où le mât de verre est issu d’une agglomération de fibres coupées tenues entre elles par produit appelé « liant », qui se dissout sous l’effet du styrène…
3- Le moulage par « injection basse pression »…
Généralement utilisée pour des pièces de petite taille, l’injection basse pression permet de quantifier avec exactitude l’échantillonnage et le poids des pièces. Son atout majeur, c’est la finition parfaite des deux côtés de la pièce puisqu’on utilise deux moules. Le temps du process est aussi mieux maitrisé… La méthode est simple, on met dans les moules les renforts de verre. Puis on injecte sous pression une résine polyester spécifique, avec une quantité très légèrement supérieure au volume interne, par des points précis d’injection. L’air puis le trop plein de résine s’échappent sous l’effet de la pression de la résine, par des évents judicieusement placés sur les moules. Le seul inconvénient et il est majeur pour le chantier : le coût ! On double quasiment le travail de conception : deux moules à construire et à ajuster. Ce type de mise en oeuvre est utilisé pour les capots, les tables, les arceaux et aussi les consoles de pilotage… Certains chantiers construisent des coques de petits semi-rigides avec cette méthode et le groupe Genmar (50 à 60000 bateaux/an…) construit des coques de bateaux de 5,50 m avec ce procédé…Autre avantage, surtout pour les applicateurs, les émanations de styrène sont réduites…
4- Fabrication : Le pistolage du gelcoat, élément commun au moule de pont et coque …
	Le moule de pont ou de coque a donc été ciré puis soufflé pour enlever les dernières poussières résiduelles… Les portes de la cabine de pistolage se referment, les ventilateurs se mettent en route et les spots halogènes crachent leur lux pour faire étinceler la brillance du moule de pont… Un homme très important rentre en jeux : le Pistoleur. C’est à lui qu’incombe une des tâche les plus difficiles du process de fabrication : le pistolage du gelcoat… Le gelcoat n’est pas une peinture, c’est une résine qui ne se tend pas, qui donne à la fois la couleur finale et retransmet par effet rhéologique la brillance du moule, enfin il étanchéifie la fibre de verre. C’est donc une phase primordiale de la construction. Son épaisseur doit être comprise en 0,7 et 0,9 mm !!! Et cela uniformément dans tout le moule. Vous imaginez alors quelle dextérité et professionnalisme il faut pour rester dans cette plage d’épaisseur très restreinte. Si vous êtes < à 0,7mm vous risquez de ne pas être étanche et d’avoir des frisures lors de l’application de la résine, si vous êtes > à 0,9 mm vous rendez le gelcoat cassant car il perd de sa souplesse… Pas simple !
Le pistoleur doit donc fortement s’appliquer car de son travail va découler l’aspect final et un bon veillissement du bateau dans le temps. Ses seul outils de contrôle sont ses yeux, car suivant son épaisseur, le gelcoat n’a pas tout à fait la même couleur, et le peigne à épaisseur. Cet instrument, grâce à la graduation de ses dentelures, indique l’épaisseur réelle du gelcoat frais lorsqu’on l’applique sur le moule. Le gelcoat a une place très importante dans la qualité du bateau. Son prix suivant ses propiétés physiques post application peut varier du simple au double. Les gelcoats de moindre qualité pour les applications maritimes, sont les gelcoats orthophtaliques et la qualité supérieure étant le gelcoat isophtalique avec des additifs pour la résistance aux UV et des agents plastifiants, comme le néopentyl-glycol, pour sa souplesse dans le temps. Les gelcoats spécial marine reçoivent d’ailleurs, pour certains, un label Lloyd’s et/ou Véritas. Les particularités techniques du gelcoat doivent donc être très étudiées avant de définir le produit qui convient … Surtout pour les coques !

Allez voir la suite sur le site Techboat !